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一、壓力容器的現(xiàn)場組焊

    壓力容器外形尺寸超過運(yùn)輸極限，必須分片或分段運(yùn)至施工現(xiàn)場進(jìn)行組裝和焊接。由于環(huán)境氣候、施工條件的制約，容器的壓力和操作溫度不同，制造壓力容器的材料和殼體厚度不同，特別是需焊后消除應(yīng)力熱處理的容器，現(xiàn)場施工條件差，技術(shù)條件要求高，施工設(shè)備和機(jī)具多，施工管理困難。 

    由于壓力容器的參數(shù)千差萬別，規(guī)格、材料和技術(shù)要求差別大，所以給現(xiàn)場組焊的準(zhǔn)備工作帶來很大難度。除吊裝用機(jī)具外，所需的焊接設(shè)備、預(yù)熱、后熱器、無損檢測設(shè)備、熱處理工裝、壓力試驗(yàn)設(shè)備等都要具備，并要運(yùn)行可靠，有的現(xiàn)場作業(yè)面積狹小，加上施工季節(jié)不同，南北方氣候差別大，所以施工難度顯而易見。

                                 40英尺罐式集裝箱

現(xiàn)以大直徑塔器為例介紹壓力容器的現(xiàn)場組焊。

二 、大直徑塔器的現(xiàn)場組焊

大直徑塔器的現(xiàn)場組焊是指由于運(yùn)輸、現(xiàn)場施工條件、起重等原因在工廠加工成半成品而在施工現(xiàn)場組焊完成的塔器安裝過程。

1. 一般規(guī)定

① 現(xiàn)場組焊的塔器應(yīng)按要求對(duì)半成品及零部件驗(yàn)收合格后方可組裝。

② 塔器的組裝，應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣，排版圖和施工方案要求進(jìn)行。各工序應(yīng)有自檢和工序交接記錄，各控制點(diǎn)應(yīng)有質(zhì)量體系有關(guān)人員簽字確認(rèn)。

③ 塔器現(xiàn)場組焊應(yīng)采用以下程序：在鋼平臺(tái)上組焊上、下封頭→單節(jié)筒體組焊→單節(jié)與封頭組焊→單節(jié)之間組焊→裙座與下封頭段組焊→組焊成大段→將各大段按序組焊成整體。在施工條件允許的情況下，盡可能在工廠組焊成半成品，減少現(xiàn)場組焊工作量。

④ 復(fù)合鋼板的筒節(jié)組裝時(shí)，以復(fù)層為基準(zhǔn)，防止錯(cuò)邊超標(biāo)，影響復(fù)層焊接質(zhì)量。定位板與組對(duì)卡具應(yīng)焊在基層側(cè)，防止損傷基層。

⑤ 塔器的分段或整體吊裝應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。

2. 筒體、封頭的組裝

① 球形封頭應(yīng)按下列程序組裝

a. 在鋼平臺(tái)上劃出組裝基準(zhǔn)圓，封頭基準(zhǔn)圓直徑DB可按下式確定：

DB=Di+n×G/π

式中G — 對(duì)口間隙，一般取2mm；n — 封頭分瓣數(shù) 。

b. 將基準(zhǔn)圓按照封頭的分瓣數(shù)n等分，在距等分線100mm處點(diǎn)焊定位板，每塊瓣片的定位板不少于2塊。

c. 在組裝基準(zhǔn)圓內(nèi)，設(shè)置封頭組裝胎具，以定位板和組裝胎具為基準(zhǔn)，用工具卡使瓣片緊靠定位板和胎具，并調(diào)整對(duì)口間隙和錯(cuò)邊量。

② 球瓣在鋼平臺(tái)組對(duì)成封頭后，應(yīng)對(duì)每條焊縫裝配情況進(jìn)行檢驗(yàn)，并做好記錄。要對(duì)對(duì)口間隙、對(duì)口錯(cuò)邊量、棱角度、圓度等進(jìn)行檢查。封頭全部組對(duì)完畢，經(jīng)檢驗(yàn)符合要求并做好記錄后，根據(jù)封頭拼縫的長度和板厚情況，每條縱縫上可適當(dāng)加2~4塊圓弧加固板以減少焊接變形，經(jīng)復(fù)驗(yàn)后，辦理工序交工手續(xù)，交下一工序進(jìn)行焊接。

③ 封頭焊接并檢驗(yàn)合格后，按排版圖定出0°、90°、180°、270°四條方位母線并做上標(biāo)記，按開孔方位圖組焊接管。

④ 單節(jié)筒體組對(duì)時(shí)，應(yīng)根據(jù)每圈板片數(shù)n和封頭端部實(shí)際周長在鋼平臺(tái)上劃出筒體基準(zhǔn)圓。在基準(zhǔn)圓的每側(cè)500mm左右焊一塊定位塊。

⑤ 單節(jié)筒體組對(duì)時(shí)，按照排版圖將同一圈的板片按順序逐塊吊至鋼平臺(tái)上的基準(zhǔn)圓處進(jìn)行組對(duì)，使用專用工具對(duì)口。

⑥ 單節(jié)筒體在鋼平臺(tái)上組對(duì)完后，對(duì)焊縫裝配情況進(jìn)行檢查，并做好記錄。要對(duì)對(duì)口間隙、對(duì)口錯(cuò)邊量、對(duì)口后在環(huán)向形成的棱角度、圓度、相鄰兩筒體外圓周長差、端面不平度、高度進(jìn)行檢查。

⑦ 單節(jié)筒體復(fù)驗(yàn)合格后，辦理工序交接手續(xù)，交下一工序進(jìn)行焊接。

⑧ 對(duì)于直徑較大，剛性較差的筒體和封頭，應(yīng)根據(jù)具體情況采取“十”字或“米”字形臨時(shí)加固措施，加固件應(yīng)支撐在圓弧加強(qiáng)板上。

⑨ 單節(jié)筒體焊接完畢，焊縫經(jīng)無損檢測合格后，應(yīng)進(jìn)行焊接后的外形檢查，檢測后做好記錄，作為單節(jié)組焊的原始記錄。

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3. 筒體、封頭的焊接

① 焊接施工應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程進(jìn)行。

② 容器焊接應(yīng)采用如下的程序 在平臺(tái)上焊接上、下封頭焊縫大坡口側(cè)→清根后焊小坡口側(cè)→無損檢測→在滾輪架上焊接單節(jié)筒體縱焊縫大坡口側(cè)→清根后焊小坡口側(cè)→無損檢測→焊接上、下封頭與單節(jié)筒體環(huán)焊縫大坡口側(cè)→清根后焊小坡口側(cè)→無損檢測→焊接帶下封頭筒體與裙座角焊縫→焊縫外觀檢查→焊接大段環(huán)焊縫大坡口側(cè)→清根后焊小坡口側(cè)→無損檢測→焊接接管→焊接容器內(nèi)固定件及外部加固圈→焊接分段處固定口環(huán)焊縫大坡口側(cè)→清根后焊小坡口側(cè)→無損檢測。

③ 焊接復(fù)合鋼板容器時(shí)，應(yīng)先焊接基層一側(cè)坡口，清根后焊接復(fù)層一側(cè)。

④ 為減少焊接變形和殘余應(yīng)力，對(duì)長焊縫的底層焊道，宜采取分段退焊法。

⑤ 引弧應(yīng)在坡口內(nèi)，引弧宜采用回焊法，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑，多層焊道的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。

⑥ 對(duì)于雙面對(duì)接焊縫，單側(cè)焊接后應(yīng)進(jìn)行背面清根，焊縫清根可使用碳弧氣刨、砂輪或其他機(jī)械磨削方法。碳弧氣刨清根后，應(yīng)用砂輪修整刨槽，磨除滲碳層、銅斑等，焊縫清根時(shí)應(yīng)將定位焊的熔敷金屬清除，清根后的坡口形狀，應(yīng)寬窄一致。對(duì)接焊縫背面采用軟墊時(shí)，則不要求清根。

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